در حوزه کورههای صنعتی با دمای بالا (مانند مبدلهای فولادسازی، پاتیلها و کورههای بلند)،آجرهای کربنی منیزیمیبه لطف مقاومت عالی در برابر خوردگی، پایداری در دمای بالا و مقاومت در برابر شوک حرارتی، به عنوان مواد نسوز اصلی برجسته هستند. فرآیند تولید این آجرها ترکیبی دقیق از فناوری و دقت است - هر مرحله مستقیماً کیفیت نهایی محصول را تعیین میکند. در زیر، شما را با گردش کار کامل تولید آجرهای کربن منیزیم آشنا میکنیم و نشان میدهیم که چگونه تضمین میکنیم هر آجر مطابق با استانداردهای صنعتی باشد.
۱. انتخاب مواد اولیه: اساس آجرهای کربنی منیزیمی با کیفیت بالا
کیفیت مواد اولیه اولین خط دفاعی برای عملکرد آجر کربن منیزیمی است. ما به معیارهای انتخاب سختگیرانهای پایبندیم تا اطمینان حاصل کنیم که هر جزء مطابق با استانداردهای بالا است:
سنگدانه منیزیا با خلوص بالا:ما از منیزیای ذوبشده یا منیزیای تفجوشیشده با محتوای MgO بیش از ۹۶٪ استفاده میکنیم. این ماده اولیه، مقاومت قوی در برابر دمای بالا و خوردگی را برای آجر فراهم میکند و به طور مؤثر در برابر فرسایش فولاد مذاب و سرباره در کورهها مقاومت میکند.
منبع کربن با کیفیت بالا:گرافیت ورقهای طبیعی با محتوای کربن بالای ۹۰٪ انتخاب شده است. ساختار لایهای آن مقاومت شوک حرارتی آجر را افزایش میدهد و خطر ترک خوردن ناشی از تغییرات سریع دما در حین کار کوره را کاهش میدهد.
صحافی ممتاز:رزین فنولیک (اصلاحشده برای مقاومت در برابر دمای بالا) به عنوان چسب استفاده میشود. این رزین، پیوند قوی بین منیزیا و گرافیت را تضمین میکند، در حالی که از تبخیر یا تجزیه در دماهای بالا که بر یکپارچگی آجر تأثیر میگذارد، جلوگیری میکند.
افزودنیهای کمیاب:مقدار کمی آنتیاکسیدان (مانند پودر آلومینیوم، پودر سیلیکون) و مواد کمکی پخت برای جلوگیری از اکسیداسیون گرافیت و بهبود چگالی آجر اضافه میشود. تمام مواد اولیه تحت 3 مرحله آزمایش خلوص قرار میگیرند تا ناخالصیهایی که میتوانند عملکرد را تضعیف کنند، از بین بروند.
۲. خردایش و دانهبندی: کنترل دقیق اندازه ذرات برای ساختار یکنواخت
توزیع یکنواخت اندازه ذرات، کلید تضمین چگالی و استحکام آجرهای کربنی منیزیمی است. این مرحله از پارامترهای فنی دقیقی پیروی میکند:
فرآیند خردایش:ابتدا، بلوکهای بزرگ منیزیا و گرافیت با استفاده از سنگشکنهای فکی و ضربهای به ذرات کوچک خرد میشوند. سرعت خردایش روی 20 تا 30 دور در دقیقه کنترل میشود تا از گرم شدن بیش از حد و آسیب به ساختار مواد اولیه جلوگیری شود.
غربالگری و طبقهبندی:مواد خرد شده از طریق الکهای ارتعاشی چند لایه (با اندازههای مش 5 میلیمتر، 2 میلیمتر و 0.074 میلیمتر) غربال میشوند تا به سنگدانههای درشت (3-5 میلیمتر)، سنگدانههای متوسط (1-2 میلیمتر)، سنگدانههای ریز (0.074-1 میلیمتر) و پودرهای بسیار ریز (<0.074 میلیمتر) تفکیک شوند. خطای اندازه ذرات در محدوده ±0.1 میلیمتر کنترل میشود.
همگن سازی گرانول:ذرات با اندازههای مختلف به مدت ۱۰ تا ۱۵ دقیقه با سرعت ۸۰۰ دور در دقیقه در یک میکسر با سرعت بالا مخلوط میشوند. این کار تضمین میکند که هر دسته از گرانولها ترکیب ثابتی داشته باشند و زمینه را برای چگالی یکنواخت آجر فراهم میکند.
۳. مخلوط کردن و ورز دادن: دستیابی به پیوند قوی بین اجزا
مرحله مخلوط کردن و ورز دادن، استحکام پیوند بین مواد اولیه را تعیین میکند. ما از میکسرهای پیشرفته دو مارپیچه استفاده میکنیم و شرایط فرآیند را به شدت کنترل میکنیم:
پیش اختلاط مواد خشک:سنگدانههای درشت، متوسط و ریز ابتدا به مدت ۵ دقیقه به صورت خشک مخلوط میشوند تا از توزیع یکنواخت هر جزء اطمینان حاصل شود. این مرحله از غلظت موضعی کربن یا منیزیم که میتواند باعث تفاوت در عملکرد شود، جلوگیری میکند.
اضافه کردن چسب و ورز دادن:رزین فنولیک اصلاحشده (که برای سیالیت بهتر تا دمای ۴۰-۵۰ درجه سانتیگراد گرم میشود) به مخلوط خشک اضافه میشود و پس از آن ۲۰-۲۵ دقیقه ورز داده میشود. دمای میکسر روی ۵۵-۶۵ درجه سانتیگراد حفظ میشود و فشار روی ۰.۳-۰.۵ مگاپاسکال کنترل میشود - این کار تضمین میکند که چسب به طور کامل هر ذره را در بر میگیرد و یک ساختار پایدار "منیزیم-گرافیت-چسب" تشکیل میدهد.
تست سازگاری:پس از ورز دادن، غلظت مخلوط هر 10 دقیقه یکبار آزمایش میشود. غلظت ایدهآل 30-40 است (که توسط یک دستگاه سنجش غلظت استاندارد اندازهگیری میشود)؛ اگر خیلی خشک یا خیلی مرطوب باشد، مقدار چسب یا زمان ورز دادن به صورت آنی تنظیم میشود.
۴. شکلدهی با فشار: شکلدهی با فشار بالا برای افزایش چگالی و استحکام
شکلدهی با پرس، مرحلهای است که به آجرهای کربن منیزیمی شکل نهایی میدهد و چگالی بالا را تضمین میکند. ما از پرسهای هیدرولیک اتوماتیک با کنترل فشار دقیق استفاده میکنیم:
آماده سازی قالب:قالبهای فولادی سفارشی (مطابق با نیاز مشتری برای اندازه آجر، مانند ۲۳۰×۱۱۴×۶۵ میلیمتر یا اندازههای با شکل خاص) تمیز شده و با یک عامل جداکننده پوشانده میشوند تا از چسبیدن مخلوط به قالب جلوگیری شود.
پرسکاری با فشار بالا:مخلوط ورز داده شده درون قالب ریخته میشود و پرس هیدرولیک فشاری بین 30 تا 50 مگاپاسکال اعمال میکند. سرعت پرس روی 5 تا 8 میلیمتر بر ثانیه تنظیم میشود (فشار آهسته برای از بین بردن حبابهای هوا) و به مدت 3 تا 5 ثانیه نگه داشته میشود. این فرآیند تضمین میکند که چگالی ظاهری آجر به 2.8 تا 3.0 گرم بر سانتیمتر مکعب و تخلخل آن کمتر از 8٪ برسد.
دمولتاژ و بازرسی:پس از پرس، آجرها به طور خودکار از قالب خارج شده و از نظر عیوب سطحی (مانند ترک، لبههای ناهموار) بررسی میشوند. آجرهای دارای عیوب بلافاصله رد میشوند تا از ورود به فرآیند بعدی جلوگیری شود.
۵. عملیات حرارتی (پخت): افزایش چسبندگی و پایداری چسب
عملیات حرارتی (پخت) اثر چسبندگی چسب را تقویت کرده و مواد فرار را از آجرها خارج میکند. ما از کورههای تونلی با کنترل دقیق دما استفاده میکنیم:
گرمایش مرحلهای: آجرها در کوره تونلی قرار میگیرند و دما به صورت مرحلهای افزایش مییابد:
۲۰-۸۰ درجه سانتیگراد (۲ ساعت):تبخیر رطوبت سطح؛
۸۰-۱۵۰ درجه سانتیگراد (۴ ساعت):بهبود عملآوری اولیه رزین؛
۱۵۰-۲۰۰ درجه سانتیگراد (۶ ساعت):پیوند عرضی کامل رزین و عملآوری؛
۲۰۰-۲۲۰ درجه سانتیگراد (۳ ساعت):ساختار آجری را تثبیت کنید.
نرخ گرمایش روی ۱۰ تا ۱۵ درجه سانتیگراد در ساعت کنترل میشود تا از ترک خوردن ناشی از تنش حرارتی جلوگیری شود.
حذف مواد فرار:در طول پخت، اجزای فرار (مانند رزینهای مولکول کوچک) از طریق سیستم اگزوز کوره تخلیه میشوند و تضمین میکنند که ساختار داخلی آجر متراکم و عاری از حفره باشد.
فرآیند خنکسازی: پس از خشک شدن، آجرها با سرعت 20 درجه سانتیگراد در ساعت تا دمای اتاق خنک میشوند. برای جلوگیری از آسیب ناشی از شوک حرارتی، از خنکسازی سریع اجتناب میشود.
۶. پس از پردازش و بازرسی کیفیت: اطمینان از مطابقت هر آجر با استانداردها
مرحله نهایی تولید بر پردازش دقیق و آزمایش دقیق کیفیت تمرکز دارد تا اطمینان حاصل شود که هر آجر کربن منیزیمی الزامات کاربرد صنعتی را برآورده میکند:
سنگ زنی و خرد کردن:آجرهایی با لبههای ناهموار با استفاده از دستگاههای سنگزنی CNC سابیده میشوند و خطای ابعادی آنها در محدوده ±0.5 میلیمتر قرار میگیرد. آجرهای با شکل خاص (مانند آجرهای قوسی شکل برای مبدلها) با استفاده از مراکز ماشینکاری 5 محوره پردازش میشوند تا با منحنی دیواره داخلی کوره مطابقت داشته باشند.
تست جامع کیفیت:هر دسته از آجرها تحت 5 آزمایش کلیدی قرار میگیرند:
آزمایش چگالی و تخلخل:با استفاده از روش ارشمیدس، چگالی حجمی ≥2.8 گرم بر سانتیمتر مکعب و تخلخل ≤8٪ را تضمین کنید.
آزمایش مقاومت فشاری:مقاومت فشاری آجر (≥25 مگاپاسکال) را با استفاده از یک دستگاه تست جهانی آزمایش کنید.
تست مقاومت در برابر شوک حرارتی:پس از ۱۰ چرخه گرمایش (۱۱۰۰ درجه سانتیگراد) و خنکسازی (دمای اتاق)، ترکها را بررسی کنید (هیچ ترک قابل مشاهدهای مجاز نیست).
تست مقاومت در برابر خوردگی:شبیهسازی شرایط کوره برای آزمایش مقاومت آجر در برابر فرسایش سرباره مذاب (نرخ فرسایش ≤0.5 میلیمتر در ساعت).
تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی:با استفاده از طیفسنجی فلورسانس اشعه ایکس، میزان MgO (≥96%) و میزان کربن (8-12%) را تأیید کنید.
بسته بندی و نگهداری:آجرهای واجد شرایط در کارتنهای ضد رطوبت یا پالتهای چوبی بستهبندی میشوند و برای جلوگیری از جذب رطوبت در حین حمل و نقل، یک فیلم ضد رطوبت دور آنها پیچیده شده است. هر بسته دارای برچسب شماره بچ، تاریخ تولید و گواهی بازرسی کیفیت برای قابلیت ردیابی است.
چرا آجرهای کربن منیزیم ما را انتخاب کنیم؟
فرآیند تولید دقیق ما (از انتخاب مواد اولیه تا پردازش پس از آن) تضمین میکند که آجرهای کربن منیزیمی ما عملکرد عالی در کورههای صنعتی با دمای بالا دارند. چه برای مبدلهای فولادسازی، چه برای پاتیلها یا سایر تجهیزات با دمای بالا، محصولات ما میتوانند:
تحمل دما تا ۱۸۰۰ درجه سانتیگراد بدون نرم شدن یا تغییر شکل.
در برابر فرسایش فولاد مذاب و سرباره مقاومت میکند و عمر مفید کوره را بیش از 30٪ افزایش میدهد.
کاهش دفعات تعمیر و نگهداری و هزینههای تولید برای مشتریان.
ما بسته به نوع، اندازه و شرایط عملیاتی کوره شما، راهکارهای سفارشی ارائه میدهیم. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد فرآیند تولید آجر کربن منیزیمی یا دریافت پیشفاکتور رایگان، همین امروز با ما تماس بگیرید!
زمان ارسال: ۲۹ اکتبر ۲۰۲۵
