نمایش فرآیند ساخت و ساز ریخته گری سیمان
جرم‌های نسوز برای کوره دوار سیمان
1. جرم‌های نسوز ریخته‌گری تقویت‌شده با الیاف فولادی برای کوره سیمان
مواد ریختنی تقویت‌شده با الیاف فولادی عمدتاً الیاف فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر حرارت را به ماده اضافه می‌کنند، به طوری که ماده از استحکام و مقاومت در برابر شوک حرارتی بالاتری برخوردار می‌شود و در نتیجه مقاومت در برابر سایش و عمر مفید ماده افزایش می‌یابد. این ماده عمدتاً برای قطعات مقاوم در برابر سایش در دمای بالا مانند دهانه کوره، دهانه تغذیه، اسکله مقاوم در برابر سایش و پوشش دیگ بخار نیروگاه استفاده می‌شود.
2. جرم‌های ریختنی نسوز کم سیمان برای کوره سیمان
جرم‌های ریختنی نسوز کم سیمان عمدتاً شامل جرم‌های ریختنی نسوز پرآلومینا، مولایت و کوراندوم هستند. این سری از محصولات دارای ویژگی‌های استحکام بالا، ضد سایش، مقاومت در برابر سایش و عملکرد عالی هستند. در عین حال، این ماده را می‌توان با توجه به زمان پخت مورد نیاز کاربر، به جرم‌های ریختنی ضد انفجار با پخت سریع تبدیل کرد.
۳. جرم‌های ریختنی مقاوم در برابر قلیا با استحکام بالا برای کوره سیمان
جرم‌های ریختنی مقاوم در برابر قلیا با استحکام بالا، مقاومت خوبی در برابر فرسایش توسط گازهای قلیایی و سرباره دارند و عمر مفید آنها طولانی است. این ماده عمدتاً برای پوشش درب کوره، کوره‌های تجزیه، سیستم‌های پیش‌گرمکن، سیستم‌های مدیریت و غیره و سایر پوشش‌های کوره‌های صنعتی استفاده می‌شود.
روش ساخت بتن ریخته‌گری کم سیمان با آلومینیوم بالا برای پوشش کوره دوار
ساخت بتن ریخته‌گری کم سیمان با آلومینیوم بالا برای پوشش کوره دوار نیازمند توجه ویژه به پنج فرآیند زیر است:
۱. تعیین درزهای انبساطی
بر اساس تجربه قبلی در استفاده از مواد ریختنی پرآلومینیوم و کم سیمان، درزهای انبساطی عامل کلیدی مؤثر بر عمر مفید آسترهای ریخته‌گری کوره دوار هستند. درزهای انبساطی در طول ریختن آسترهای کوره دوار به شرح زیر تعیین می‌شوند:
(1) اتصالات محیطی: مقاطع 5 متری، نمد الیاف سیلیکات آلومینیوم 20 میلی‌متری بین جرم‌های ریختنی قرار گرفته و الیاف پس از انبساط برای جلوگیری از تنش انبساطی فشرده می‌شوند.
(2) اتصالات تخت: هر سه نوار از ماده‌ی ریختنی با تخته چندلای 100 میلی‌متری در جهت محیطی داخلی ساندویچ می‌شوند و یک اتصال در انتهای کار باقی می‌ماند، که در مجموع 6 نوار می‌شود.
(3) در حین ریختن، از 25 پین تخلیه در هر متر مربع استفاده می‌شود تا مقدار مشخصی از تنش انبساطی هنگام تخلیه کوره آزاد شود.
۲. تعیین دمای ساخت و ساز
دمای مناسب ساخت بتن‌های ریختنی پرآلومینیوم و کم‌سیمان 10 تا 30 درجه سانتیگراد است. در صورت پایین بودن دمای محیط، اقدامات زیر باید انجام شود:
(1) محیط اطراف ساخت و ساز را ببندید، امکانات گرمایشی اضافه کنید و از یخ زدگی به شدت جلوگیری کنید.
(2) از آب گرم با دمای 35 تا 50 درجه سانتیگراد (که با آزمایش ارتعاش در محل ریختن تعیین می‌شود) برای مخلوط کردن مواد استفاده کنید.
3. مخلوط کردن
مقدار اختلاط را در یک زمان و با توجه به ظرفیت میکسر تعیین کنید. پس از تعیین مقدار اختلاط، مواد ریخته‌گری موجود در کیسه و افزودنی‌های کوچک بسته‌بندی شده در کیسه را همزمان به میکسر اضافه کنید. ابتدا میکسر را به مدت 2 تا 3 دقیقه به صورت خشک مخلوط کنید، سپس ابتدا 4/5 آب وزن شده را اضافه کنید، به مدت 2 تا 3 دقیقه هم بزنید و سپس 1/5 آب باقی مانده را با توجه به ویسکوزیته گل تعیین کنید. پس از اختلاط کامل، آزمایش ریختن انجام می‌شود و مقدار آب اضافه شده با توجه به وضعیت ویبره و دوغاب تعیین می‌شود. پس از تعیین مقدار آب اضافه شده، باید به شدت کنترل شود. ضمن اطمینان از اینکه دوغاب قابلیت ویبره شدن دارد، باید تا حد امکان آب کمی اضافه شود (مقدار مرجع اضافه کردن آب برای این ماده ریختنی 5.5٪ -6.2٪ است).
۴. ساخت و ساز
زمان ساخت بتن ریخته‌گری کم سیمان با آلومینیوم بالا حدود 30 دقیقه است. مواد خشک یا متراکم شده را نمی‌توان با آب مخلوط کرد و باید دور ریخته شوند. برای رسیدن به تراکم دوغاب، از یک میله لرزاننده برای لرزاندن استفاده کنید. میله لرزاننده باید در جای امنی قرار گیرد تا از فعال شدن میله یدک در هنگام خرابی میله لرزاننده جلوگیری شود.
ساخت مواد ریخته‌گری باید به صورت نوارهایی در امتداد محور کوره دوار انجام شود. قبل از هر بار ریختن نوار، سطح ساخت و ساز باید تمیز شود و هیچ گرد و غبار، سرباره جوش و سایر زباله‌ها باقی نماند. در عین حال، بررسی کنید که آیا جوشکاری لنگر و رنگ آسفالت سطحی انجام شده است یا خیر. در غیر این صورت، باید اقدامات اصلاحی انجام شود.
در ساخت نواری، ساخت بدنه ریخته‌گری نواری باید به صورت روباز از انتهای کوره تا سر کوره در پایین بدنه کوره ریخته شود. تکیه‌گاه قالب باید بین لنگر و صفحه فولادی انجام شود. صفحه فولادی و لنگر به طور محکم با بلوک‌های چوبی منبت‌کاری شده‌اند. ارتفاع قالب تکیه‌گاه ۲۲۰ میلی‌متر، عرض ۶۲۰ میلی‌متر، طول ۴-۵ متر و زاویه مرکزی ۲۲.۵ درجه است.
ساخت بدنه ریخته‌گری دوم باید پس از تنظیم نهایی نوار و برداشتن قالب انجام شود. از یک طرف، از قالب قوسی شکل برای بستن قطعه ریخته‌گری از سر کوره به انتهای کوره استفاده می‌شود. بقیه مراحل نیز مشابه است.
هنگام ویبره کردن مواد ریخته‌گری، گل مخلوط باید در حین ویبره زدن به قالب تایر اضافه شود. زمان ویبره باید کنترل شود تا هیچ حباب آشکاری روی سطح بدنه ریخته‌گری وجود نداشته باشد. زمان تخلیه قالب باید با توجه به دمای محیط محل ساخت و ساز تعیین شود. لازم است اطمینان حاصل شود که تخلیه قالب پس از سفت شدن نهایی مواد ریخته‌گری و رسیدن به استحکام مشخص انجام می‌شود.
۵. پخت آستر
کیفیت پخت آستر کوره دوار مستقیماً بر عمر مفید آستر تأثیر می‌گذارد. در فرآیند پخت قبلی، به دلیل کمبود تجربه و روش‌های خوب، از روش تزریق نفت سنگین برای احتراق در فرآیندهای پخت با دمای پایین، دمای متوسط و دمای بالا استفاده می‌شد. کنترل دما دشوار بود: وقتی دما باید زیر ۱۵۰ درجه سانتیگراد کنترل شود، نفت سنگین به راحتی نمی‌سوزد. وقتی دما بالاتر از ۱۵۰ درجه سانتیگراد است، سرعت گرمایش خیلی سریع است و توزیع دما در کوره بسیار ناهموار است. دمای آستر جایی که نفت سنگین سوزانده می‌شود حدود ۳۵۰ تا ۵۰۰ درجه سانتیگراد بالاتر است، در حالی که دمای سایر قسمت‌ها پایین است. به این ترتیب، آستر به راحتی می‌ترکد (آستر ریخته‌گری شده قبلی در طول فرآیند پخت ترکیده بود) و بر عمر مفید آستر تأثیر می‌گذارد.
زمان ارسال: ۱۰ ژوئیه ۲۰۲۴
